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华北第一采气厂与水患抗争到底-【zixun】

发布时间:2021-10-12 17:06:57 阅读: 来源:热缩套厂家

华北第一采气厂与“水患”抗争到底

“告急,告急,今日接收污水量已经达1425立方米,超出了装置处理能力400多立方米,且库存量也在不断增加,污水不及时处理,就会造成气井关停,供气受到直接影响。”近日,华北分公司第一采气厂甲醇净化厂技术人员焦急地说。

随着大牛地气田规模扩大,气井井数增多,尤其以水平井建产以来,气井产水成倍增加,新扩建的几套污水净化装置,满足不了新增加的污水量,成为制约气田高效开发的瓶颈。

采气厂通过优化气井甲醇加注制度、开展停醇实验、对净化装置进行改造及增加备用储罐等措施,满足气田的正常生产。

缓解压力,能不注醇就不注醇

大牛地气田冬季极寒的气温环境,导致气井在生产期间须加注甲醇防止水化物冻堵,甲醇净化厂就是处理这些产生的含醇污水。

“往年,甲醇加注工作中存在加注量、加注时机以及加注制度等不合理弊端,造成甲醇用量的浪费,导致生产成本的日益加剧。因此,我们组织科研技术人员,开展单井停醇和集气站停醇试验,以此来减少注醇量和增加不含醇污水量,减轻污水处理负荷,达到降本增效的目的。”第一采气厂副厂长郑锋说。

所谓“不注醇工艺”就是利用夏季环境温度相对较高,生产压力较低的气井在不注甲醇的情况下,也不会发生堵塞这一现状,引进的一种新工艺流程。

该厂采气研究所,通过与防堵工艺优化相结合,根据软件模拟和现场实验得出气井合理注醇量和停醇优化条件的相关参数,在气田60座集气站中已有49座集气站成功开展了全站停醇实验,取得良好效果。气井不注醇所产生的地下水,处理工艺相对简单,净化成本低,同时也降低了回注压力。

据悉,通过2013年停醇运行,大大压缩了解防堵成本。全年节约注醇量约3000立方米,不仅缓解了污水处理压力,且节省费用约537.03万元。

优化流程,发挥装置效率最大化

2013年生产任务压力是空前的,如何提高解决污水处理问题的能力,是摆在大家面前的第一要务。

“加强工艺技术攻关和优化,将技术成果转化为生产力和经济效益才是硬道理。只有这样我们才能更好地解决面临的问题。”在第一采气厂技术分析会中,郑锋说。

开展甲醇回收装置处理能力提升试验。净化厂组织技术人员摸索,在改变产品甲醇和塔底水甲醇指标的情况下提升装置处理能力。经试验和评估并在现场成功实施,三座处理站预计最大日处理能力可提高至1064立方米。日处理能力增加了100多立方米。

气井排出的地下水含有价值较高的凝析油,需要对其回收,然而,污水中含乳化物量急剧增加,导致凝析油乳化严重,大部分凝析油无法进行回收,直接影响到污水处理进度。同时,含油污水占据净化厂原料罐库容,最终导致装置停车,影响天然气生产。该厂通过开展凝析油破乳工艺技术研究,解决了乳化物问题,保障了生产正常运行与凝析油的回收。

对症施策,多渠道制服“水患”

由于气井产水的不规律性,造成日接收污水量参差不齐。目前,日接收含醇污水最高达1500多立方米,而净化厂日处理能力最高1000立方米,处理能力的不足,就会影响产气量等不良后果。

为了缓解临时处理能力不足问题,净化厂通过建储液罐,把当天不能及时处理的污水暂存;通过把第二、第三处理站预处理转水管线改造,将第二处理站原油浮选装置出口与第三处理站原油浮选出口连通,成功实现第二、第三处理站24小时不间断转水,提高了预处理转水效率,在每天接收水量超过1000立方米的情况下,仍然保障了卸车速度。

同时,该厂还计划进一步拓展不注醇的范围,在气站相对集中的区域,通过管线连接,将污水集中在一处,通过新建的不注醇处理装置,就地进行处理回注,降低污水拉运费用。

除此之外,采气厂积极与华北工程技术研究院配合,探索试验新的水合物防冻堵工艺随技术。据悉,近期已成功研发了LQ-1型水合物抑制剂,通过实验室性能测试,此抑制剂效果由于甲醇,有望在大牛地气田推广应用。

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